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Die
Polyethylen-Umhüllung
wird bis DN 500 im
Schlauchextrusions-Verfahren aufgebracht und von
DN 600 bis DN 1400 im Wickelextrusions-Verfahren.
Die aus Low-density (LD) Polyethylen bestehende
Umhüllung wird unter Verwendung eines
Spezialklebers auf die Rohre gebracht.
Um
die Haftung des Klebers sicherzustellen werden
die Rohre auf ca. 50°C erwärmt.
Beim
Schlauchextrusions-Verfahren werden die Rohre zu
einem endlosen Strang gekuppelt und durchlaufen
den PE-Ummantelungskopf. An diesem ist der
Polyethylen-Extruder und die Kleberzuführung
angeschlossen. Beim Austritt des
Polyethylenschlauches aus der Ringdüse wird auf
der Innenseite des Schlauches Kleber
aufgetragen. Gegenüber dem PE hat das Rohr eine
größere Geschwindigkeit weshalb der
PE-Kleberschlauch gereckt wird. Durch die dabei
auftretenden Radialspannungen legt sich der
Schlauch fest an das Rohr an. Dieser Vorgang
wird durch ein erzeugtes Vakuum unterstützt
damit der Einschluss von Luftblasen unter der
Beschichtung verhindert wird. Damit in den
Muffenbereichen die Schichtdicke der PE-Umhüllung
gleich dick ist wie am Rohrschaft wird die
Geschwindigkeit der Rohre verringert.
Beim
Wickelextrusions-Verfahren werden die vorgewärmten
Rohre mit Kleber beschichtet und in Achsrichtung
an einer Breitschlitzdüse vorbeigeführt. Das
der Düse austretende PE-Band wird gereckt und
in mehreren, sich überlappenden Lagen auf das
Rohr aufgewickelt. Das Verschweißen der
einzelnen Lagen zu einer homogenen Schicht wird
eine spezielle Andrückrolle unterstützt.
Unmittelbar nach dem Beschichtungsvorgang wird die
Umhüllung mit Hochspannung auf Porenfreiheit
geprüft. Die Einsteckenden werden nach dem
Abschälen der PE-Umhüllung mit Lack
beschichtet.
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